Разница между машинно-выдувным и ручно-выдувным стеклом

Разница между машинно-выдувным и ручно-выдувным стеклом

 

Основное различие между выдувным стеклом машинного и ручного производства заключается в процессе производства, характеристиках продукта, характеристиках внешнего вида, весе и ощущениях, а также в технологии обработки и чувстве искусства.

 

• Производственный процесс:Машинное выдувание в основном осуществляется с помощью машины для изготовления бутылок или машины для выдувания чашек, использующей газ высокого давления для выдувания жидкого стекла в форму, в то время как искусственное выдувание подразумевает использование стальной трубы, одним концом которой забирается жидкое стекло, а другим концом рабочий выдувает его во рту, образуя пузырь, а затем отливает в форму.

 

Машинное выдувание:

 

Выдув вручную:

 

•Характеристики продукта:Изделия из выдувного стекла, как правило, имеют более толстые стенки и высокую однородность размеров, в то время как выдувное вручную стекло имеет более тонкие стенки и немного отличающиеся характеристики. Минимальный объем заказа для выдувного стекла, как правило, больше, MOQ требует не менее 50,000 штук. MOQ для выдувного вручную стекла будет меньше, обычно 500 штук будет достаточно.

 

•Характеристики внешнего вида:Внешний вид изделий из выдувного стекла машинного типа более однороден, линейность потока и обработка деталей могут быть не такими точными, как при ручном выдувании; изделия из выдувного стекла ручной работы имеют разнообразные формы, хорошую текучесть и уделяют больше внимания художественности и персонализации.

 

•Вес и ощущения:Изделия из выдувного стекла машинного типа обычно легче, чем выдуваемые вручную, а выдуваемое вручную стекло кажется более тяжелым.

 

Как новая технология формования стекла, созданная в середине I века до н. э., стеклодувное дело использовало рабочее свойство стекла, которое ранее было неизвестно стеклодувам; инфляция, которая представляет собой расширение расплавленного шарика стекла путем введения в него небольшого количества воздуха. Это основано на жидкой структуре стекла, где атомы удерживаются вместе сильными химическими связями в неупорядоченной и случайной сети, поэтому расплавленное стекло достаточно вязкое, чтобы его можно было выдувать, и постепенно затвердевает по мере потери тепла.

Чтобы увеличить жесткость расплавленного стекла, что в свою очередь облегчает процесс выдувания, в состав стекла было внесено тонкое изменение. Ссылаясь на свои исследования древних стеклянных сборок из Сепфориса в Израиле, Фишер и МакКрей постулировали, что концентрация натрона, который действует как флюс в стекле, немного ниже в выдувных сосудах, чем в изготовленных методом литья. Более низкая концентрация натрона позволила бы стеклу быть более жестким для выдувания.

Выдувание в форму было альтернативным методом выдувания стекла, который появился после изобретения свободного выдувания в первой половине второй четверти I века. Шар расплавленного стекла помещается на конец паяльной трубки, а затем раздувается в деревянную или металлическую резную форму. Таким образом, форма и текстура стеклянного пузыря определяются дизайном на внутренней стороне формы, а не мастерством стеклодува.

Как новая технология формования стекла, созданная в середине I века до н. э., стеклодувное дело использовало рабочее свойство стекла, которое ранее было неизвестно стеклодувам; инфляция, которая представляет собой расширение расплавленного шарика стекла путем введения в него небольшого количества воздуха. Это основано на жидкой структуре стекла, где атомы удерживаются вместе сильными химическими связями в неупорядоченной и случайной сети, поэтому расплавленное стекло достаточно вязкое, чтобы его можно было выдувать, и постепенно затвердевает по мере потери тепла.

Во время выдувки более тонкие слои стекла охлаждаются быстрее, чем более толстые, и становятся более вязкими, чем более толстые слои. Это позволяет производить выдувное стекло с равномерной толщиной, а не вызывать продувку истонченных слоев.

Полный спектр технологий выдувания стекла был разработан в течение десятилетий с момента его изобретения. [необходима ссылка] Двумя основными методами выдувания стекла являются свободное выдувание и выдувание в формы.

 

 

Для производства сосудов, выдуваемых методом литья, часто используются два типа форм, а именно цельные и многоэлементные. Первая позволяет извлекать готовый стеклянный предмет одним движением, вытягивая его вверх из цельной формы, и в основном используется для производства столовой посуды и утилитарных сосудов для хранения и транспортировки. В то время как последняя изготавливается из многопанельных сегментов форм, которые соединяются вместе, что позволяет разрабатывать более сложную поверхностную лепку, текстуру и дизайн.

Превращение сырья в стекло происходит при температуре около 1320 градусов (2400 градусов по Фаренгейту);[17] стекло выделяет достаточно тепла, чтобы казаться почти раскаленным добела. Затем стекло оставляют «оттаивать» (позволяя пузырькам подняться из массы), а затем рабочую температуру в печи снижают примерно до 1090 градусов (2,000 градусов по Фаренгейту). На этом этапе стекло приобретает ярко-оранжевый цвет. Хотя большая часть стеклодувной обработки выполняется при температуре от 870 до 1040 градусов (от 1600 до 1900 градусов по Фаренгейту), «натриево-кальциевое» стекло остается довольно пластичным и пригодным для обработки при температуре всего лишь 730 градусов (1350 градусов по Фаренгейту). Отжиг обычно выполняется при температуре от 371 до 482 градусов (от 700 до 900 градусов по Фаренгейту).

 

Кончик паяльной трубки сначала предварительно нагревают, затем окунают в расплавленное стекло в печи. Расплавленное стекло «собирается» на конце паяльной трубки примерно так же, как вязкий мед набирается в ковш для меда. Затем это стекло прокатывается по марверу, который традиционно представлял собой плоскую плиту мрамора, но сегодня чаще всего представляет собой довольно толстый плоский лист стали. Этот процесс, называемый «марверингом»,[18] образует прохладную оболочку на внешней стороне расплавленного стеклянного шарика и придает ему форму. Затем в трубку вдувается воздух, создавая пузырь. Затем стеклодув может собрать больше стекла над этим пузырем, чтобы создать более крупный кусок. После того, как кусок выдут до приблизительного окончательного размера, нижняя часть завершается. Затем расплавленное стекло прикрепляется к стержню из нержавеющей стали или железа, называемому «punty», для формирования и переноса полого куска из паяльной трубки, чтобы обеспечить отверстие и завершить верхнюю часть.

 

Существует множество способов нанесения узоров и цвета на выдувное стекло, включая прокатку расплавленного стекла в порошкообразном цвете или более крупных кусков цветного стекла, называемых «фриттой». Сложные узоры с большой детализацией можно создавать с помощью тростника (стержней цветного стекла) и муррина (стержней, разрезанных в поперечном сечении для выявления узоров). Эти кусочки цвета можно расположить в узоре на плоской поверхности, а затем «поднять», прокатав по ним пузырь расплавленного стекла. Одной из самых точных и сложных техник работы с тростником является «ретичелло», которая заключается в создании двух пузырей из тростника, каждый из которых скручен в разном направлении, а затем их объединении и выдувании окончательной формы.

 

Подводя итог, можно сказать, что машинное и ручное выдувание имеют свои преимущества и ограничения: машинное выдувание подходит для крупномасштабного производства стандартизированной продукции, тогда как ручное выдувание больше подходит для производства персонализированных, художественных изделий.

 

--------Яньчэн Цзинсиньская компания по производству стеклянной посуды, ООО

Конфеты